Новости

Sep 03, 2023

Допуски микромедицинского производства: достижение высоких

1 декабря 2022 г. Автор: Sponsored Content Производство точных миниатюрных пластиковых деталей — результат точного изготовления инструментов. Понимая допуски как микроинструмента, так и микроинъекций

1 декабря 2022 г. Автор: Спонсорский контент

Производство точных миниатюрных пластиковых деталей является результатом точного исполнения оснастки. Понимая допуски как микроинструментов, так и микролитья под давлением, можно достичь высокого уровня повторяемости и точности деталей даже для самых современных микромедицинских устройств.

Возможности оборудования

Пресс-форма является залогом успеха производства, а точное исполнение достигается за счет использования современного оборудования и применения нетрадиционных методов обработки.

Достижения в области высокоточного изготовления форм и технологий литья открывают больше возможностей при миниатюризации компонентов медицинских устройств. Например, компания MTD Micro Molding инвестировала (и адаптировала) оборудование для очень специализированных работ:

Точность и аккуратность

Точность заготовки относится к тому, как выглядит фактическая деталь, выходящая из станка, а не к тому, для чего станок предназначен. В компании MTD целевая точность заготовки составляет 0,000042 дюйма (около 1 мкм).

Точная оснастка

Достижимые характеристики и допуски в пластике зависят от точности стали и материала. По мере уменьшения допусков уменьшается и допустимая погрешность точности стали. По сути, при микроинструменте нет места ошибкам, но для некоторых материалов эти правила становятся более строгими, когда требуются жесткие допуски. Поскольку вставки инструментов движутся вместе, как крошечные, сложные кусочки головоломки с ультраточной последовательностью, точность сборки этих частей имеет решающее значение.

Если мы проанализируем типы проектов, которые MTD спасла от производственного провала, то во многих случаях именно отсутствие точности в форме обрекало проект с самого начала. Чем меньше деталей и элементов, тем меньше ошибок можно допустить в пресс-форме. Это становится все труднее, если не невозможно, без передового микроинструментального оборудования, методов и опыта.

Предполагая, что размер детали составляет 0,010 дюйма, мы можем сравнить два часто используемых материала для микроформования, поскольку они связаны с требуемыми стальными объектами и допусками, основанными на допуске элемента:

Как вы можете видеть выше, допуск стали, необходимый для достижения целевого показателя допуска для полипропилена (ПП), значительно меньше, чем для поликарбоната (ПК). Это связано с разницей в скоростях усадки этих материалов. Сложнее обеспечить допуск на характеристики пластика, когда степень усадки выше.

Размер детали

Микрокомпоненты обычно помещаются в квадрат или диаметр в 1 дюйм, но детали также могут быть микроскопическими по размеру. Что касается веса, компания MTD изготовила деталь, в которой 520 деталей были изготовлены из одной пластиковой гранулы.

Особенности детали

Любую пластиковую деталь, отлитую под давлением, можно миниатюризировать, причем некоторые из них сложнее изготовить, чем другие, в зависимости от сложности и геометрии конструкции.

При миниатюризации вашего проекта сосредоточьтесь на наиболее важных областях конструкции и поймите, что некоторые функции, возможно, придется изменить или устранить, чтобы обеспечить успешное производство в таком небольшом масштабе и избежать лишних затрат и времени выполнения заказа.

В MTD мы достигаем следующих характеристик деталей:

Теперь, когда мы установили границы того, во что вписывается микроформованная деталь, мы можем поговорить о том, чего эта геометрия позволила производителям медицинских устройств достичь в своих конструкциях. То, что возможно, довольно исключительно

Достижимые характеристики и допуски

Предложения MTD с толщиной стенок до 0,002 дюйма, соотношением сторон 250:1, конструкциями с нулевым уклоном и радиусом кончика 5 мкм изменили правила игры на медицинских рынках, таких как эндоскопия, доставка лекарств и лапароскопия.

На фото выше устройства для доставки лекарств из полипропилена (ПП). Соломинка для доставки лекарства (вверху) имеет стенку на большом расстоянии толщиной 0,005 дюйма, а конструкция канюли (внизу) имеет стенки толщиной всего 0,0025 дюйма. Для успешного литья под давлением тонкостенных деталей, подобных этим, необходимы высокопроизводительные инструменты и формовочное оборудование и методы.